本报讯（白成官）近日中国石油长庆油田采油七厂维修再制造中心首台自主制造的无人值守智能油气混输装置，顺利完成总装测试即将奔赴生产一线，标志着采油七厂持续深化“专而精”转型，推动关键设备自主制造向更广领域延伸。
为何要自己造？
油田开发中后期，部分集输站点面临负荷率低、流程复杂、维护成本高的“成长的烦恼”。厂部统筹，经过综合研判，将“小型油气混输增压工艺研究与应用”项目成果转化为实体装备，由维修再制造中心自主制造。从设备选型到橇装布局，从控制系统架构到安全防护设计，每一个关键决策点总工程师都亲自把关。明确提出：“不仅要造出来，还要好用、耐用、方便修。”厂部在设备采购、经费保障、人才调配等方面给予全方位支持，为项目顺利推进铺平了道路。
如何把图纸变实物？
从“纸上蓝图”到“地上实景”，采油工艺研究所作为项目技术负责单位，从材料入厂检验到各工序质量验收，全程参与、全程把关，确保将“图纸参数”转化为可落地的“制造工艺”。针对柱塞式混输泵的多流道设计特点，技术人员反复计算泵的扬程、流量与压缩比匹配关系，精确标定电磁加热器的控温参数，确保装置在极端工况下仍能稳定运行。在控制系统开发中，工艺所与中心技术人员联合攻关，逐一破解了柱塞泵变频控制、SCADA远程通讯协议对接等技术难题，最终达到“无人干预、自主运行”的设计目标。
啃下制造硬骨头
经过数月艰苦奋战，这台凝聚着集体智慧和汗水的装置终于成功下线。装置智能控制系统支持与SCADA平台对接，具备远程控制和自主运行功能，满足场站无人值守要求。柱塞式混输泵凭借其压缩比大、效率高、易损件寿命长的特点，配合智能变频技术可根据产量自动调速匹配，实现了高效节能运行，据测算：
✅ 单站设备购置安装费降低约78万元
✅ 年运行维护费用下降44.6万元
✅ 盘活用工2人
✅ 站点负荷率提升58.1%
自主制造还大幅缩短了设备交付周期，从下单采购到现场安装的时间较传统模式压缩近半。
从“修旧”到“造新”
无人值守智能
油气混输装置的自主制造成功
是采油七厂维修再制造管理模式
从“零部件修复”
向“整机制造”的跨越
让更多“采七制造”产品从工房
走向井站、服务一线
为油田高质量发展贡献更多“硬核”力量！（采七e家）
